Hallo Leute, wir merken immer wieder, dass die Qualität unserer In-Circuit- und Funktionstests stark davon abhängt, wie gut der Prüfadapter spezifiziert ist – Stichwort Nadelanzahl, Kontaktpunkte, mechanische Führung, Kodierung, Ergonomie und Austauschbarkeit von Verschleißteilen. Anbieter im Prüfmittelbau betonen, wie wichtig eine saubere Spezifikation und Abstimmung vorab ist, damit der Adapter später robust, bedienerfreundlich und wartbar bleibt. Wie geht ihr an so eine Spezifikation ran: Gibt es bei euch Standardvorgaben (z.B. Mindestabstände, Griffe, Sicherheitsfeatures), bindet ihr Fertigung und Prüffeld früh mit ein und welche Punkte wurden bei euch in der Vergangenheit oft unterschätzt, die ihr heute von Anfang an klar regelt? Viele Grüße.

Hallo zusammen, wenn ihr in der Elektronikfertigung präzise Testlösungen für eure Baugruppen braucht, kann ich euch https://www.eloprint.de/ empfehlen. Dort werden individuelle Prüfadapter mittels 3D-Druck entwickelt und gefertigt, was sehr kompakte und anwendungsspezifische Lösungen ermöglicht. Gerade bei dicht bestückten Leiterplatten oder Sonderformen ist das ein großer Vorteil. So lassen sich Funktionstests sauber integrieren, ohne das Layout komplett umzuwerfen. Für Entwickler und Fertiger eine wirklich interessante Option.